产品质量管理制度
第一章：总则
第一条
为提高产品质量，强化工作责任心，减少质量损失， 实现有效劳动和长效管理，特公平本条例：
第二条
本条例规定产品质量管理包括质量条例考核、质量事故处理办法、质量奖励奖励等 的制度、质量性管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和动技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。
第二章：质量 考核处理条例
第三条
凡产品出厂前，因设计、计划、投料、加工造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门 承担15%，1000元以上承担10~15%，其中各责任部门所罚分项的80%落实责任者；凡是内部外部质量损失，部门领导收到质量通报后必须落实责任者并于两天内将 落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。
第四条
加强让步率的控制：
1 、一分厂按加工产值计算，让步率控制在2%以内，每超1%，扣200元。
2、二、三、五、六分厂让步率控制在0.7 %以内，每超0.1%，扣200元。五、二分厂每月的整机让步率应控制在15%，对超出部分，质管处汇同分厂分析原因采取措施，对严重超标进行处罚 500~1000元。
3、四分厂按加工产值计算，让步率控制在14%以内，每月下降1%，直至2%停止，每超1%，扣100元。 （让步率=让步吨吨×单价／全月实际完成产值），调质硬度不合格和淬火火硬度不合格按1.3扣元/kg计扣，渗碳硬度不合格按2.4元/kg计。
第五条
加强产品检验，凡配备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检、漏检。如是过程检验的责任扣子部门，终 过程检、终检员应履行各自的工作职责，在业务上属检项目处领导，在问题处理上由检项目处裁决。跨部门的责任处理，不得私自处理。 通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。
1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。
2、凡 办理让步单尚未同意而流入下道进程则扣调度员100元。
3、凡零件完工后不经检查流入下道进程，则扣调度员100元。
< p>4、凡发现质量问题，未开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。5、各分厂过程检验中开出的缺陷品通知单，必须将零件、 材料、重量、工时、责任部门、责任人等情况填齐，并于每周一交检计处，分厂过程检验记录卡，必须每月初上交检计处，检计处输入电脑后交质管 处。
6、过程检出的缺陷品通知单，分厂领导必须如数上交检计处，如不交，一经发现，扣责任部门领导500~1000元。< /p>
7、严禁擅自改变技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人100-200元的奖励。
第六条
加强工序过程的质量控制：部门分管质量的领导、过程检验、终检员要严格把关。渗漏碳前的螺伞必须倒角，轴承烘干套严禁 用模板，否则，计扣责任部门每次100元。
第七条
凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划扣责任部门100-200元。
第八条
凡产品出厂后用户反映无装箱单或漏发件扣责任部分100-500元。
为确保巴氏合金轴瓦等外购件交付交付用户，外协处、供应处、检计处、经营处均应严格办理交接手续，物资到厂后重新包装、固定，并填写我厂标牌， 失误则扣相关处室的责任者200-1000元。
第九条
各分厂施工员、采购员、外协员无权在线路单上签字 ，违反规定按100元/次计扣。
第十条
供应、外协、采购必须在工厂确定的分承包方可运作，遇有困难，需另外 寻分承包方（含物价）必须请示生产厂长批准，否则计扣责任人每次200元。
1、凡是供应、外协、采购造成回厂返修、报废工厂一律不 承担任何责任（含材料、运输、工厂损失费用）责任人负责统计。采购、外协员对采购协作质量负责，凡是供应、外协、采购物资进厂不经检计处检查，私自投入分厂 ，一经发现扣责任者每次100元。
2、凡是供应、外协、采购物资回厂后因质量问题影响工厂生产进度并造成重大损失（含整机产品质量）扣 责任人100-500元。
3、凡相关部门反映涉及供应、外协、采购回厂物资多次发生质量问题的，质管处会同责任部门进行分析、调查，对责任人 人员进行经济处罚。因责任心不强发生严重质量事故造成严重损害影响者给予下岗处理。
4、协件（A类产品、箱体、轴瓦、包工包料成品、联件） 轴器等）均需有书面技术协议，回厂应有外协检验记录、合格证书。
第十一条
凡产品（零件）在库房或生产 现场因运输或保管不善而造成零件遗失、严重锈蚀、碰伤责任部门每次扣100元。
第十二条
千元以上的设备、刃具等 质量事故必须在24小时内通报部门，万元以上的重大事故必须在1小时内通报部门、生产厂长。凡违反该项规定的扣责责任部门100-200元。
第十三条
凡经判定报废的零件立即放置隔离区，每周定期由责任部门送交交废品库；如另作（工装、闷头等）必须办理手续，否则 扣责部门200元。
第十四条
部分募集资金须先入库，凡未入库或未办理假入库手续而募集资金则扣责部门 100-200元。
第十五条
研究所须对外来图纸进行方案复审，凡发生关键件报废或整体方案错误，按1项执行。
第十六条
凡第一次生产中出现的技术问题未及时修正，重复生产时出现同样问题，则扣责任者100-500元。
第十七条
凡是新品开发、试制产品对研究所及设计人员暂未考核。
第十八条
售后服务 相关人员（含部门委派人员）必须书面反映详细服务情况（产品制造令、出厂日期、具体服务内容等）分析问题发生原因，分清双方责任，报检计处、质管处，否则不予报销，对 服务中发生费用必须示生产厂长确认，对方出回执方可。质管处根据售后服务处提供的情况介绍告知相关责任部门，责任部门必须认真应对、分析问题，提供书面信息（含让步单依据） ），有利于质管处查清部门责任，逐级审批。
第十九条
外部损失赔付：
.... ..
第二十条
造成重大质量事故，责任部门领导除书面检查外，一次性罚款200-500元。
第二 十一条
凡一季度内发生两起重大质量事故责任人在5000元以上或合计10000元以上的质量事故责任人进行离岗培训；凡玩忽职守、工作责任 心力不强造成重大质量损失或造成严重影响的，一经发现给予下岗处理。
第二十二条
凡受过各种质量处罚的部门领导和责任人，在处罚后的工作中职权刁难或有利用报复行为的，一经发现， 立即下岗。
第二十三条
损失费用计算公式：
1、报废损失=材料费+全部工时×30元/小时< /p>
2、让步损失=让步工时×30元/小时
3、分承包方造成损失=正品价值或材料费+工时×30元/小时
< p>4、出厂产品损失=差旅费+天数×40元+“三包费”第二十四条
其他未作规定的相关条款和工厂相关条款 凡先前发文与规定本文件内容相抵触的，宣布作废，以本文件规定等同。
第二十五条
本规定的解释权属 质量管处。
……
第三章：质量事故处理办法
第二十七条
加强对质量事故的管理，严格执行“三不放过”（产生质量事故的原因和责任者未分析不放过，质量事故的化学性未分析不放过，应采取的预防措施未分析） 强化全厂职工质量意识和主人翁责任感，认真执行我厂质量管理的有关规定；严格工艺纪律，不断提高工作质量，保证产品质量，减少和杜绝绝质量事故 特制定以下办法：
十八条
质量事故的规定：
凡设计、工艺、生产 制造（运输、库存）检验等过程中，因以下原因造成成品批报废、成批返修、降低等级或降价处理、进货、不良，对用户造成不良或影响生产计划和质量完成的称为 质量事故。
1、图纸、工艺错误。
2、生产指挥工艺错误。
3、违反纪律。
4、操作不认真负责??。
5、检验员漏检错检。
6、设备故障、仪表仪器失准。
7、材料 混杂或发错。
8、运输仓库不善。
9、管理不善或弄虚作假。以次充好。
10、工装制造质量及 工装管理不善。
11、根据经济损失和影响大小，将质量事故分为以下三类：
12重大质量事故，有下列情况之一者为重大质量 事故：
13、直接经济损失10000元以上，或涉嫌犯罪经济损失达2万元以上。
14、出口援外产品、造成诈骗或遭受犯罪并已造成
15、对用户的生命财产造成严重损失。
16、造成质量事故的工厂不能完成月、季或年度的生产计划和质量指标的。< /p>
第二十九条
事故增幅较大，有以下情况者为增幅事故之一：
造成经济损失5000元以上，或发生举报 经济损失达到1万元以上的。
废品或返修工时在20小时/批以上的。
因造成质量事故分厂未完成月份、季度计划或质量指标
第三十条
一般事故，有以下一种情况者为一般事故：
1、经济损失在1000元以上，或 三包费用1000元以上的。
2、废品或返修工时在50小时经上的。
3、虽不符合以上多余，但有以下情况者：
1）、机加工：成批生产的关键件的关键尺寸3件以上不合格。一般尺寸5件以上不合格；或成批生产的一般件10件不合格以上情况虽 可回用，但影响性能或个观使用的。
2）、铸件：主要件重量在200公斤以下、或成批生产20件不合格的。
3）、锻件：与机加工件相同。
4）、热处理件：经热处理的零件（包括工装零件）出现批量开裂、宽度不合格，碳化和不合格不产生严重变形，而使零件无法返修，或虽返修 但影响工艺零件的质量。
第三十一条
质量责任：
1、由于图纸（包括工装、二类工具设备等） 文件标准错误的质量事故：
图纸尺寸差错：设计和尺寸标注的错误，质量责任设计人员承担70%，审核人员承担30%。抄写错误，由描图员承担70%， 校对承担30%。
2、工艺出现差错：经首检发现，其质量责任由工艺员承担90%。操作者（四级以上）承担10%。如工艺出现差错虽经 首检未发现和防止，其质量责任由工艺承担70%。检查员承担20%，操作者承担10%。如操作员发现错误，提出临时验收，操作员不承担责任。工艺员承担的 70%中，工艺编制设计者承担60%，审核者承担30%，会签者承担10%；描图抄写错误，描图员承担70%，学校对承担30%。
3、操作者 造成的质量事故：
1）、操作者不执行“三按”、“三自”和首检、交检制度或工作不负责所造成的事故全部由操作者本人负责。
2）、在师付指导下操作的工人，造成质量事故的，由指导师承担全部责任。
3）、尚未取得操作证明的工人， 在无师付指导的情况下，受命于领导各管理人员下达的与本人技术不相称的操作指令进行作业，造成的质量事故，指令者承担70%，徒工承担30%。
4）、因未执行生产所规定的制度，导致零件成批碰碰、锈蚀的，由相关责任负责。
5）、因仪表（包括热工）量具未按规定进行周期 检测定；事故者负30%责任，工具室负30%责任，仪表组（计量）组负40%责任。如无工具室单位，操作者和仪表组各负一半责任。
< p>6）、操作者在生产中发现工艺问题，避免了损失，应有奖励，可做合理化建议申请计划奖。4、检验人员图纸造成的质量事故：
1）、检验员首检失误造成质量事故，由检验员负60%责任，操作者负70%责任。
2）、零件模具检验后发现质量不合格 ，或下道产品发现上道产品不合格而造成事故者，检验员和操作员负一半责任。
3）、检验中未巡检或巡检失误造成质量事故，检验员 负责30工期责任，操作者负70%责任。
4）、整机出厂后发现质量问题导致用户、仪表、返修等造成的质量事故，检验员和操作者各负责任。 5）、计量器具和仪表不合格检验员应予封存，如交分厂使用造成的质量事故由有关检验员负全部责任。
6） 、由于检验员检测不及时，影响热处理质量而造成事故（分厂应提前与检验计处联系），检验员负90%的责任，热处理负10%的责任。
5、领导和 管理人员的质量事故：
1）、因领导（包括厂领导）失误指挥或管理人员失误下达产品指令（包括不具备生产条件而强令下达生产指令），指示使操作员违反 “三按”要求，造成的事故或管理人员承担70%，操作员承担30%的责任。如操作员提出赛事许可，由指挥员负责。
2）、造成管理混乱 或管理员不重视质量，死亡不交检造成的质量事故，由当事人承担70%，分厂领导承担30%。
3）、因管理混乱或管理员工作失误造成的 材料（材料必须有手续，无手续按错误处理）、毛坯、零部件或外购等质量事故，由库房或各方承担全部责任。
6、凡采购员因工作对照，采购不合格的原材料、外购件，标准件和外协员外协的毛坯、零件或工件无合格证，且不合格需检验就 投料，质量事故的，由采购员、外协人员承担60%的责任，投料者承担40%。如造成交检，检验员工作已失误，判定为合格事故的，由采购员或外协人员承担 60%，检验员承担40%。
7、产品未检验开出合格证明，分厂就交经营处入库供货，造成用户退货、返修等质量事故。 分厂和经营处各承担一半责任，并追查有关领导责任。
第三十二条
工装问题造成的质量事故：
1 、工装制造不合格、检验时判定为合格，由此产生的质量事故，由工具处承担50%的责任，参加验证的检验人员承担10%，工装使用部门和工艺处的有关人员各承担20% 如验证不合格，制造工装经济损失由工具处负担70%，检验员承担30%。
2、使用工装的操作员如使用、保管不当造成工装损坏或降低精度造成的 的质量事故，由操作员负责。
3、工装运输过程中损坏造成的质量事故，由相关责任人负责。
4、已验证的工装，在库房保管不善 ，造成工装损坏或者故障损失造成的质量事故，由保管员承担全部责任。
第十一条
因设备故障造成的第三质量事故：
1、因设备大修人员工作不负责任，未维修好就交付使用造成的质量事故，由维修人员承担70%，检验员承担30%；小维修人员未维修好就交付使用造成的质量事故
2、因操作员对设备使用不当造成设备故障而产生的质量事故，由操作员承担全部责任。
3、明知 出现故障故障，如操作员设备自行造成的质量事故，由操作员全部负责；如管理员失误指挥造成的质量事故，由指挥员承担70%的责任，操作规程员承担30%的责任，如 操作员事先提出合同验收，由指挥员承担全部责任。
4、设备到大修期，由于上述原因未大修而继续使用，由主管厂领导、设备处主管处长和
第三十四条
包装运输的质量事故：
1、因包装不好，运输 和保管中包装箱损坏造成的质量事故，包装工承担70%，检验员承担30%；如未交检，则包装工负全部责任。
2、运输过程中因工作相对 造成产品质量事故，十五方承担全部责任。
第三条质量事故报批办法：
出现质量问题时，应当先检验 员开出不合格品单，或报废单，并及时通知分厂领导（或质量管理处）。
第三十五条
分厂质量管理领导小组 根据本制度的规定判断，是否构成质量事故；如已构成质量事故，分厂质管领导班子应当会同责任班组的组长和质管员及时组织有关人员对事联进行分析；按照“三不放”的规定 过”的原则，原则明确，责任明确，查找原因并制定预防措施，如事故责任不分厂，则检计处质量信息员填写信息报送单，并设责任处室；责任处室质量管领导 按小组的办法进行处理。
第三十六条
由责任部门的质管领导小组在本周内填写“质量事故分析报告表”，一种三式 份；按照本制度处理规定填写好处理意见，转交检计签字同意（对事故合格情况合格处确认）；再转交质管办，质管办领取报告表后于5日内代表厂部签字决定处理 后，再将报告表返回检计处和责任部门各一份，另一份质管办留存备查。
第三十七条
新增的质量事故 的处理由质管办送交总工程师或厂长处理决定；对重大质量事故，总工程师和厂部视情况召集厂全面质量管理委员会研究决定。
第三十八条
质量事故的处理规定：
……
第三十九条
注意事项：
1、凡有关的生产部门、管理人员或检验部门及人员，违反国务院《工业产品质量责任条例》中有关规定，造成不良后果， 上级部门已按《条例》进行处理，不再按本制度另作处理。
2、操作者、检验员、管理人员、特别是干部领导，要如实反映质量事故真相， 凡弄虚作假、夸大、缩小和隐瞒事故，推卸责任者，加倍处罚。经济上除纳入制裁外，视情况轻重，给予不同的行政处分。
三、质量事故责任必须落实到 人，不得含糊不清地定出“XX小组”“XX检查站”等，填写清楚缺陷单和事故分析单，并注明明确事故由哪项事故引起。
4、事故累计损失价值 系指报废的本道工序和以前各工序之和乘件数之积加上材料费用之和。作回用造成处理的事故损失只按本道工序工时计算损失。
5、按规定 进行经济处罚的款数，除赔偿费由财务处归入成本外，扣罚的奖金和下浮的工资应交质管办，作为开展全面质量管理活动的奖励先进性费用。
< 第四十条每月10日前，质管办应将质量事故处理情况按考核要求填写表格，告知责任部门、劳资处或财务处，以便对责任者进行经济处罚
质量信息管理制度
第五十八条
质量信息工作是全面质量管理的基础工作之一。 信息在现代化管理中发挥着极其重要的作用；质量信息是指在产品质量形成的全过程中所产生的各种有用的信息和数据，它包括产品质量信息和工作质量信息两个方面，也可按信息 的来源分为厂内质量信息厂外质量信息，为使我厂的质量信息正常开展，特制定本管理制度如下：
第五十九条
质量 信息工作在总师领导下，由总师主管主管有关工作，负责全厂的质量信息管理，对每个室分厂信息工作进行认真考核。
第六条
总师办设置专人负责质量信息工作，零室分厂指定一名质量管员所属部门质量信息员，组成全厂的质量信息网络；见网络图。
>
第六十一条
质量信息员必须认真负责做好本部门质量信息，保证本部门质量信息的收集、报送、处理和反馈及时，迅速并进行编号登记 并签收其他部门提交至本部门的信息单。解决后进行反馈、督促按时处理解决。信息员提交和反馈的信息力求准确，不能弄虚作文；每年对信息员进行评比，对工作成绩显著者给予奖励。
第六十二条
各部门领导要重视质量信息工作，及时做好质量信息的传递处理和反馈，支持本部门质量信息员的工作，在 本部门信息员离厂期间应指定专人代理其工作。
质量信息流程图附后
质量信息送达单的编号见表。
第十三条
质量信息报送与反馈的有关规定：
信息发布单位填写一式四联的信息反馈单。自留第四联，其余三联交 信息接收单位签收；接收单位必须及时处理解决；处理解决后，应将处理结果填写清楚（如暂时解决不了的，可按规定解决措施和计划解决期限），并由单位负责人签字后自留一 份（第一联），其余二联应反馈至信息发放单位把收到的联和存根（第四联）贴在一起保存，将第三联于月末交总办，经备考核
第六十四条
凡有以下情况应填写质量信息发放单位进行发放和补缴：
1、各分厂处室每 月质量分析会和用户（下道出口）访问后，应将需要其他部门解决的扩大的问题进行进口反馈。
2、各分厂处室在日常生产工作中，需要单位其他顺利解决的，可填写信息供货单，直接供货至有关部门解决，但解决后仍需将第三联 交总师办备查，落实情况。
3、各分厂处室遇到需总师办进行良好的问题，可填写信息报送单交总师办协调处理；经过协调处理 由某部门解决的问题，有关部门必须及时进行解决，将结果反馈给总师办。
第十五条
通常情况下，信息必须在三 有关部门按到信息后，须三天内处理完毕；及时送至信息发送单位；如遇情况紧急，急需解决时，可在信息单上加上“急”字， 信息按收单位见“急”字后应立即处理。
第十六条
出现重大质量信息，须当月填写信息单报告厂长、厂长 处理后交总师办备案或批示后交总师办办理；总师办处理后，再反馈至有关领导人员和单位。
第六十七条
每月的工艺纪律检查后续、每季度的厂质量分析会后、每年1~2次和厂长质量诊断后、每年质量监督站的质量抽查结果以及每年定期的质量审核情况等，总师办都 应将存在问题填发信息单到有关部门限期解决；各部门领取信息后，应按正常渠道进行处理，送达和反馈。
第六十八条
总师组织将信息报送反馈的速度和信息处理的百分率对各部门进行各考核，考核结果汇总到部门全面质量管理考核办法中计算奖金，并作为厂内年终评质量管理奖和先进性分 厂、处室的相关内容之一。
第六十九条
本管理制度自下发之日起开始实行。原（87）质字第068号废作
第八章：产品质量控制点管理制度
第七十条
为了保证我厂产品的成品质量，必须实行全面质量管理 的数理统计方法，对生产过程中的重要工序进行有效地管理，判断和消除造成质量波动的系统影响因素，使之达到稳定状态；为此特提出本制度。
第七十条 一条
产品质量控制点根据以下原则设立：
1、对产品的性能、精度、寿命、可靠性、安全性有严重影响的关键质量特性。< /p>
2、工艺上有特殊要求，对后续工序有影响的部位，或操作工艺较复杂，需要特殊加工技能的零件或部位。
3、质量 无效，出现不良品多的项目。
4、用户反馈的主要不良项目。
5、关键外协件、外购件的主要和关键质量项目。
第七十二条
质量控制点的设置步骤和管理方法：
控制点由工艺部门提出，产品的主管工艺员根据设置 原则点的填写质量控制点流程图，一式四份；经厂质量管办。研究所，分厂根据图纸，工艺文件或内控标准的规定讨论确定后，经总师流程图后纳入工艺，列 入控制点的明细表，维也纳报告应分发到工艺、质办、分厂和劳资处各一份。
第七十三条
根据我厂产品的 特点，工艺控制点原则上分为以下几种：一个是按产品的要求确定控制点，由产品主管工艺员编制明细表和作业指导书，明确所制定的管理点的工艺质量要求、特性 数值的测量方法和测量工具、控制点的管理方法和控制工具；另一种为按设备或工种确定的管理点，由工艺主管工艺员制定全厂控制点的明细表，遵守条件及各管理点的 两种控制点技术文件经工艺主管审核，总师批准，生产部门会签，报质量管处备案。
第七十四条
为保证产品质量，工艺人员可以要求在某些检查点、采购点、外协点设置控制点，并负责提出控制点的检测手段，记录表格。工艺员还应向这些控制点发送有关的技术 文件和掌握控制点的水平。
第七十五条
质量管所应约束控制点的各类考核并办法进行考核，对实施过程中的问题进行协调，组织有关部门对控制点 进行验收及进行奖励。
第七十六条
控制点的操作人员和检验教育人员必须接受TQC，学会运用数理统计方法，应按控制点的文件 要求进行活动，使影响工序质量的各因素受到控制状态。
第七十七条
工序点应有明显标记，控制点的原始数据及管理图表 应准确充分，并在成果完成后一星期内送分厂质管员保存。质管员对本分厂控制点按规定进行督促、检查，必要时进行抽查，物质活动及时资料分析。每月汇总 于30日报质处备案。
第七十八条
检验员按规定的技术要求对所在控制点进行督促、检查。对于按设备或工种确定的管理 工件点应进行全检，并要检查和计算操作者的自控率，填入记录表，对采用控制图管理的控制点，检验员应将抽查数据点纳入控制图上，用不同颜色作控制 曲线，并应签名并填入抽查时间。
第七十九条
工艺处月刊应有计划实地检查控制点的实际状况，并进行分析，于 每季末将检查情况汇总上厂质量管处。
第八十条
每年结合产品工艺整顿，由工艺部门的有关工艺员根据产品技术要求的变更 或工艺质量提高的具体情况（如工序能稳定地生产出符合质量要求的产品）对控制点进行整顿，如需撤消控制点，由部门有关负责人提出，经生产部门、检验计处、 质管处***同研究决定，送总师批准报质管处备案。
第八十一条
质量控制点考核：
< p>1、厂质管处每月不定期到各分厂检查1~2次控制点的情况，每月5日前将检查情况和工艺部门、分厂上报情况汇总填入考核表；一式三份 ，一份交厂长（总师），一份交劳资处，一份自留备查。2、厂质管处工艺对部门、分厂、检计处的控制点活动 的检查，纳入纳入经济责任制中，作为全面质量管理活动的落实项目开展考核。
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