宋的主要經歷

精益管理專家。

上海松江德士古廚師。

中文名:宋

職業:顧問

畢業院校:清華大學。

代表作品:現場精細管理(圖文版)，闡述6S管理實踐。

專業方向:精益人才培養、精益生產等。

專欄:中國田間改良網

履歷

清華大學MBA，精益管理專家。

精益管理、精益生產、TPM設備維護、QC小組、6S和其他精益改善活動的顧問和高級培訓師。

在韓資電子企業工作近十年，歷任車間主任、生產經理、生產總監，具有豐富的企業現場管理實踐經驗。

作為顧問，他建議企業推動TPM員工參與設備維護活動、現場操作標準化和培訓體系建設、QC小組活動、改進建議活動、KYT和現場安全零事故活動、6S和可視化管理等。，並采用了六個適馬實施關鍵流程DMAIC工具來開展現場改進活動。通過豐富專業的輔導經驗，幫助客戶取得了良好的收益。

憑借清華大學的碩士教育經歷、韓資企業管理的實踐經驗和咨詢師的現場輔導經驗，宋成為了壹名理論功底紮實、實踐經驗豐富的現場提升專家。

個人作品

宋著有《精細化現場管理(圖解版)》、《圖解式TPM管理實務(案例實務版)》、《圖解式6S管理實務》等現場管理實務書籍。

個人文章

宋專欄請見“中國站點改進網”的“宋專欄”。

專業方向

1，精益生產課程:

精益生產實踐技能培訓

單元生產和現場操作的精益改進

準時生產和準時精益物流

現場精細管理八大利器

2.現場精益管理基礎課程:

挑戰零缺陷——全面質量管理和現場質量管理實踐

實現零故障——設備點檢和預防性維修的管理實踐

全員參與設備維護實戰訓練

6S——現場精益管理的基礎

3、精益人才培訓課程:

MTP-中層幹部執行力提升培訓

TWI -基層主管現場管理技能培訓

操作方式

1.培訓期間，課程內容以現場管理實踐技能為主，學生分組討論和實踐。內容包括大量案例、練習、討論、問答互動等。結合案例講解、課堂討論和課堂實踐。

每門課都配有課後題和課後應用作業。課後考試用來檢查學生對課程的了解程度。也能起到督促學生學習的作用。要想更好的了解學生的學習效果，就要進行課後的實際應用。課後作業主要是課程內容重點的實際應用。這些主題要求學生在工作中應用它們，以便鞏固所學課程的內容。

課程內容采用“模塊化設計”，客戶可以根據具體需求進行“菜單選擇”，組合各種模塊進行培訓。

2.咨詢時，利用多年的現場管理咨詢經驗，采用診斷、分析、培訓、輔導、咨詢的閉環管理咨詢模式，確認效果，不僅有助於企業現場改進，也有助於企業增強觀察、分析和解決現場問題的意識和能力。授人以魚，授人以漁。

服務過的企事業單位

汽車機械:天津壹汽豐田、北京奔馳、北汽福田、北京現代莫比烏斯、中國第二重型機械集團、北京星航機電設備、上海星科特、重慶水泵廠。

電子醫療器械:無錫希捷、天加中央空調、富電電子公司、深圳市馬斯蘭電路技術公司、瑞奇外科。

鋼鐵:承德鋼鐵、無錫興成特鋼、唐山九江線材、山西中陽鋼鐵。

電廠和電力:華能四川水電、國華滄東公司、內蒙古電力、青海電力、中核太原新能、九江電廠、山東膠州電力、河北滄州電力、浙江縉雲電力。

食品、化工、材料加工:五糧液酒業集團、中海油采油工程研究院、山東省科學院、AVIC三鑫、濟南力諾集團、天津日實潤滑、山東天壹化工、北冶鄭源公司、九江焦化。

服裝、紡織、皮革:廣州凱萊、河北聖倫集團、山東通達島新材料。

煙草:貴州中煙、湖北省煙草公司、武漢卷煙集團、河南省煙草公司等。

建設單位:青海天河路橋建設公司。

航空和物流:首都機場和五礦國際貨運公司。

作品內容介紹

圖解TPM管理實踐(案例實踐版)

簡介

作者:宋。

本書重點介紹了TPM的三大支柱:獨立維護、專業維護和設備效率提升。其中:第二章、第三章、第四章介紹如何獨立維護活動；第五、六章介紹如何開展專業維修活動；第七節介紹如何開展設備效率改進活動。

為了使讀者能夠很好地理解TPM活動的各種工具和技巧，並在企業管理中快速應用TPM這壹管理工具，本書配有80多張圖片和近90張表格，供學習參考。同時，為了方便讀者了解TPM活動的全貌，本書在第9章用了整整壹章的篇幅，全面介紹了壹個企業TPM活動的方方面面。每章最後壹節提供壹個案例，可以加深對本章的理解；這本書周圍散布著幾十個小案例。

宋·文強

圖解TPM管理實踐(案例實踐版)目錄

第1章全員生產性維護:全面生產性維護

1.1TPM:全員、全效率的生產性維護。

1.2加強設備維護，提高生產進度、質量、成本和安全。

1.3控制小缺陷，防止大故障。

第二章自主維護:全員參與、及時維護

2.1 TPM的核心是操作人員獨立維護設備。

2.2進行獨立維護，及時發現並消除小缺陷。

2.3案例:海爾如何推動全員參與TPM活動？

第三章分步實施和獨立維護的七個步驟

3.1第壹步:裝備清潔訓練，開始初始清潔。

3.2第二步:制定清洗規範，實施設備標準化清洗。

3.3第三步:改善汙染源，清洗困難部位。

3.4第四步:開展OPL活動，進行壹般檢查培訓和演練。

3.5第五步:制定設備維護規範，進行獨立的設備維護。

3.6第六步:日常檢查和維護的可視化和效率。

3.7第七步:全員參與現場改進，獨立維護正常化。

3.8案例:南山鋼鐵設備TPM自主維護實施辦法

第四章穩紮穩打推進全員自主維修活動。

4.1TPM周會，每周壹次PDCA循環。

4.2分階段診斷，逐步推進自主維修

4.3案例:東華機械TPM活動診斷及驗收流程簡介

第五章促進設備的專業化維護，提高設備可靠性。

5.1第壹步:開展特種設備培訓，提升專業維修能力。

5.2第二步:完善專業維修標準體系，規範專業維修。

5.3第三步:對設備進行專業點檢，及時發現故障和缺陷。

5.4步驟4:推進設備的維護:潤滑、緊固、調整和更換。

5.5案例:北海鋼鐵公司專職點檢員小張的壹天。

第六章:加強設備故障分析和改進，實現設備零故障。

6.1設備故障管理:故障修復、分析和改進

6.2MTBF分析:確定設備的可靠性和維修要點。

6.3PM分析:改善重復性故障和慢性故障

6.4為什麽分析:壹種簡單實用的故障分析方法

6.5案例:南方電力公司設備故障分析流程

第七章降低設備效率損失，提高設備綜合效率。

7.1降低設備效率六損，提高設備利用率。

7.2 OEE:核心指標OEE:全員生產性維護活動。

7.3開展重點改進活動，解決設備問題。

7.4提高關註點，實現PDCA循環的六個步驟。

7.5改進建議:參與現場改進，加強自主管理。

7.6案例:富滇電子線路板清洗設備重點改進

第八章全員生產性維護推進要點:統籌規劃、穩步推進

8.1強勢組織，全程統壹推進TPM活動。

8.2系統規劃，用計劃指導行動。

8.3領導重視全員生產性維護，將其作為首要項目。

8.4營造激勵員工參與全員生產性維護的氛圍。

8.5樣板先行，示範引導先行突破。

8.6以點帶面，全面引進，整體推進。

8.7檢查和評估、維護和鞏固全員生產性維護改進結果。

8.8全面改進，從設備系統延伸到整個生產系統。

8.9案例:—TPM活動，富電電子業務創新的助推器。

第九章綜合案例:TPM，華豐汽車公司的助推器。

9.1建立壹個組織，從上到下，層層負責。

9.2現場6S和設備清潔，奠定TPM基礎

9.3自我保護，“我們管理我們的設備”

9.4專業保障，準確抽查，及時維修。

9.5安全可視化，提高安全效率和效果。

9.6OPL自我訓練，提升能力、素質、氛圍。

9.7創意功夫提案，以員工為中心的自主改進

9.8專註改善，以利益為中心的小團體活動

9.9紅牌打架，挖出問題督促整改

9.10管理看板是企業管理的重要載體。

現場精細管理(圖文版)

書籍介紹

作者:宋。

現場情況千變萬化，但基本管理對象只有五個，分別是現場管理的五大要素:人、機、物、法、環境。

現場管理的事情很多，但基本管理目標只有六個:Q(質量)、C(成本)、D(交貨期)、P(生產效率)、S(安全)、M(士氣)。

如何通過對人機材料法五要素的有效管理，實現QCDPSM的六大目標？通過現場精細化管理。

5S，可視化，兩個利器，著力改善現場基礎環境，為現場精細化管理奠定基礎；

TPM、反欺詐和KYT培訓都是從預防的角度實現機械設備“零故障”、產品質量“零缺陷”、人員安全“零事故”的三大利器。

動作經濟的原理是從改善動作細節的角度來提高作業效率和交付時間；

OEC管理源於海爾，是加強現場控制、實現PDCA循環的成功方法。

精益生產通過現場消除七種浪費，在制造過程中實施精細化管理。

這八大利器基本涵蓋了現場精細化管理的方方面面。為了讓讀者更好地理解和運用這些工具，本書引用了大大小小幾十個實際案例，用100多張圖片和表格清晰地介紹了如何應用精細化管理的八大利器。

——宋·文強

現場精細化管理(圖文版)目錄

第壹章現場管理的精細化:從細節中獲益

對1.1的四個故事的思考:細節決定成敗。

1.2現場管理:五要素六目標

1.3現場精細管理:精益求精

1.4現場精細化管理的基本流程:PDCA循環

1.5提升現場精細化管理水平的八大利器

第二章是利器1: 5S，為現場精細化管理打下堅實基礎。

2.15S活動:讓生產現場更精準。

2.2整理:優化項目數量，簡化現場管理對象。

2.3整改:合理擺放物品，創造整潔有序的場地。

2.4清潔:現場清潔標準化，改善環境和設備。

2.5清潔:5S活動制度化，以保持和鞏固5S成果。

2.6素養:5S管理習慣化，形成良好的企業文化。

2.7案例:萊辛公司5S樣板區推廣計劃

第三章是利器二:可視化，打造清晰精煉的場景。

3.1地面標記:標準化放置和通行

3.2招牌:壹目了然的小廣告牌。

3.3安全可視化:醒目和刺激的警告和提醒

3.4顏色:壹種直觀有效的識別方法

3.5痕跡管理:準確定位貨物擺放的技巧

3.6辦公可視化:提高辦公效率

3.7案例:南海公司可視化規範及推廣計劃

第四章利器三:全員設備維護，實現設備的“零故障”。

4.1TPM:全員參與設備維護。

4.2 The的核心:操作人員獨立維護設備。

4.3第壹步:設備清潔培訓，初步了解設備。

4.4第二步:制定清潔規範，推廣設備清潔活動。

4.5第三步:改善汙染源，清洗困難部位。

4.6第四步:開展OPL活動，進行普檢培訓。

4.7第五步:制定設備維護規範，進行獨立的設備維護。

4.8第六步:直觀高效的檢查和維護。

4.9第七步:全員參與現場改進，獨立維護正常化。

4.10案例:海爾如何推動全員參與TPM活動？

第五章:利器四:反欺詐，實現產品質量“零缺陷”。

5.1質量管理的核心是質量問題預防。

5.2反包裝:防止質量問題的手段

5.3自動檢測

5.4自動報警

5.5自動選擇

5.6自動定位和自動對準

5.7自動停止

5.8案例:豐田汽車公司反傾銷申請

第六章武器五:KYT危險預測培訓實現“零事故”

6.1安全:消除隱患，實現零事故。

6.2KYT危險預測培訓:危險分析小組活動

6.3KYT主題來源:“驚了，出汗”事件記錄法

6.4KYT小組討論分析四步法

6.5 KYT活動企業推廣的五個階段

6.6KYT行動實施:“手指口述”安全確認方法

6.7案例:KYT在寶泉電路板廠活動紀實

第七章利器六:提高野外作業效率的行動經濟原則

7.1行動改進的故事:吉爾布雷斯和砌磚

7.2行動經濟原則:改進行動，提高效率。

7.3改善人體動作的五大原則，改善人體動作的基礎。

7.4夾具改進的兩個原則減少疲勞，提高效率。

7.5改善工作環境、科學布局和身心舒適兩個原則。

7.6案例:UPS如何處理最快的遞送？

第八章利器七:OEC管理，實現日常管控的精細化。

8.1海爾OEC管理定律:天已過，天已晴，天已高。

8.2 One管理法三大體系之壹:目標體系

8.3目標系統的工具:總賬、分類賬、明細賬。

8.4 OEC管理法三大體系之二:日清控制體系

8.5日清控制系統工具:日清柱、3E卡、日清表。

8.6 OEC管理法三大體系之三:激勵體系

8.7激勵系統的工具:SST(索賠、索賠和trip)機制。

8.8管理的日常操作:壹個賬戶、三種形式、七個步驟。

8.9案例:OEC管理方法在海爾冰箱質量管理中的應用

第九章利器八:精益生產和精細制造

9.1從“豐田生產方式”到“精益生產”

9.2消除七種浪費，實現精益生產理念

9.3拉動式生產:適時適度。

9.4看板:拉動式生產的典型工具

9.5流水線生產:精益生產的布局。

9.6單元生產布局:流水線生產的最佳應用

9.7案例:佳能的單位生產模式

第十章綜合案例:華豐汽車公司精細化管理紀實

10.15S管理為現場自主管理奠定基礎。

10.2可視化助力現場全方位精細管理

10.3看板系統實現零庫存。

10.4U型單元生產布局提高了生產靈活性

10.5安登(Andon)等自制反包減少產品缺陷。

10.6所有員工參與全員生產性維護，“我們管理我們的設備”

10.7作業動作優化，提高作業效率

10.8“創意提案活動”帶動全員參與現場改進。

10.9KYT危險預測安全活動促進安全生產和零事故

圖文並茂的6S管理實踐簡介(中國實用版)

書籍介紹

作者:宋。

中國是制造業大國。改革開放以來，特別是進入21世紀後，中國制造的潮流席卷全球。“MadeinChina”的標簽遍布全球。對於制造企業來說，6S管理已經成為現場管理模式的代名詞。

在日本，5S管理作為經濟騰飛的兩大工業法寶之壹，備受推崇。在中國，5S作為企業現場管理的壹種優秀手段，得到了越來越多企業的認可和認同，並逐漸形成了具有中國本土特色的6S管理體系。6S已逐漸成為我國企業基礎工作不可或缺的壹部分。無論是在生產現場還是在辦公室，6S都是提高工作效率、降低成本、減少浪費、提高士氣、增加競爭力的有效手段。

6S管理沒有什麽高深的東西，使用的工具和方法簡單易行。但是在推廣的過程中需要細致入微和持之以恒。

筆者在韓資企業從事生產管理近十年，深受6S精神的影響。後來從事生產現場管理的改進、指導和培訓工作。在這個過程中，我壹方面樂於幫助企業實施6S，同時也為國內很多企業在系統推進6S管理上沒能切中要害而感到惋惜。

因此，筆者萌發了將6S知識和經驗分享給更多企業同仁的想法。現在我們會系統總結多年的實戰經驗以及這個過程中用到的各種工具、方法、形式，寫壹本成本書。

筆者希望這本通俗易懂、實用性強的書，既能為企業打造6S大廈打下堅實的基礎，又能上壹層樓，貢獻壹份力量。

本書以6s(整理、整改、清潔、安全、清潔、素養)為核心，對每個階段的活動進行了詳細的介紹，包括:每個階段使用的推廣步驟、工具和方法；每個階段都會遇到的問題和解決方法。對於每個階段，都有很多實際案例，用大量的圖片和表格，清晰易懂地介紹如何開展6S活動。書末還分析了企業全面推進6S的實施要點和誤區分析。

本書可作為企業的管理人員、現場人員、顧問和培訓師的實用參考或培訓資料。

書中如有錯誤或不足之處，望讀者諒解，並請指正。

——宋·文強

圖文並茂的6S管理實踐(中國實用版)目錄

第1章6S簡介

1.16S活動:現場管理的基礎。

1.2推行6S讓生產現場更出眾！

第二章，第壹個年代:整理

2.1整理:區分必要與不必要。

2.2現場檢查:鼠、蟑螂檢查法和工後檢查法。

2.3確定拒收的標準:使用頻率和抽屜規則。

2.4處理不需要的材料:設置臨時儲存區和再利用區。

2.5整理階段的核心工具:紅牌戰鬥。

2.6收尾階段存在的問題及解決方法

2.7案例:東方汽車制造公司“6S整理”活動

第三章第二節:整改

3.1整改:擺放整齊，標識清楚。

3.2定崗管理:定員定崗。

3.3立體擺放:節省空間，存取方便。

3.4定容擺放:整齊高效。

3.5痕跡管理:壹目了然，易返。

3.6 FIFO:優化庫存，快速存取。

3.7整改階段存在的問題及解決方案

3.8案例:南海公司工具箱重組行動計劃

第四章第三個年代:清掃

4.1清潔:使工作場地和操作設備幹凈明亮。

4.2清潔責任制:公開宣布

4.3清潔標準:清潔作業指導書

4.4清掃環境:不留死角，隨時清掃。

4.5擦拭機械設備:清潔時檢查設備狀況。

4.6清潔用具:擺放整齊，伸手可及。

4.7檢查清潔效果:註意細節和角落。

4.8改善汙染源:從源頭治理。

4.9清洗階段存在的問題及解決方法

4.10案例:海爾白色襪子和手套

第五章第四節:安全

5.1安全:消除隱患，防止事故發生。

5.2海因裏希定律:小錯不斷，大錯不斷。

5.3安全檢查:發現問題並進行整改。

5.4安全可視化:醒目的刺激和危險提示。

5.5安全事故分析:前車之鑒，後車之鑒。

5.6KYT危險預測訓練:發現危險，找到對策。

5.7安全階段存在的問題及其解決方案

5.8案例:臺燈、火災和沈船

第六章第五節:清潔

6.1清潔:以制度化促進常態化

6.2制定標準:推廣標準和檢查標準。

6.3自查:自查自糾，積極改進。

6.4巡視檢查:隨時巡視，及時整改。

6.5鑒定檢查:定期進行鑒定檢查。

6.6檢查評比的評分方法:追求公平合理。

6.7定點攝影:用圖片說話，視覺沖擊效果好。

6.86S管理看板:6S管理的可視化

6.9清洗階段存在的問題及解決方法

6.10案例:麥當勞的標準化和檢驗監管

第七章第六個年代:識字

7.1素養:養成習慣，精益求精。

7.2素養形成的三個階段:形式化、行動化、習慣化。

7.3員工行為準則:提高員工素養的基礎

7.4班前會和大腳印:現場日常自我管理

7.5改進建議:參與現場改進，加強自主管理。

7.63U-Memo:改進提案的基本工具

7.7識字階段的問題和解決方案

7.8案例:從清潔到識字，環境影響心態。

第八章視覺管理:創造清晰的場景

8.1通過可視化實現開放、便捷、傻瓜式。

8.2色彩:直觀認知，高效識別。

8.3閱卷:沒有規則，就沒有方圓。

8.4招牌:小廣告牌，壹目了然。

8.5痕跡管理:定位準確，整潔清晰。

8.6信號:異常預警，強烈沖擊。

8.7對齊管理:快速發現異常。

8.8可視化管理的四個層次的逐步改進

8.9可視化管理的問題及解決方案

8.10案例:南海公司可視化規範及推廣計劃(部分)

第九章6S實施要點:全員參與，穩步推進

9.1建立壹個組織，統壹推廣和輔導。

9.2領導重視，要體現在行動上。

9.3鼓勵員工參與，讓員工感受到好處。

9.4制定計劃和方案，不要盲目冒進。

9.5宣傳、推廣、教育和培訓以充分理解6S。

9.6選擇樣本區域率先突破。

9.7全方位導入應統壹靈活。

9.8通過檢查和評估使6S活動正常化

9.9從整潔明亮的6S到改進的6S

9.10持續改進和深化

第十章六大誤區及其分析

10.1誤區壹:領導和員工都很忙，沒時間做6S。

10.2誤區二:公司員工素質低，不願意主動參與6S。

10.3誤區三:只能通過罰款迫使員工努力工作。

10.4誤區4: 6S是壹般的清潔，沒必要大驚小怪。

10.5誤區五:公司已經做了6S，沒有好的效果。

10.6誤區6: 6S活動只花錢不賺錢。

10.7神話7: 6S只是壹個形式，沒有實質作用。

10.8誤區9:我們做得很好，沒必要搞6S。

10.9神話8: 6S能治百病。

10.10誤解10: 6S可以立竿見影。