精益生產在國內外的發展情況如下:
1.精益生產在國外的發展現狀
以豐田、本田和日產為代表的汽車制造業在六七十年代廣泛推行精益生產管理並取得巨大成功，以其低成本高質量的產品享有世界聲譽。精益生產可以給企業帶來巨大的利益，包括有形的成果，如減少庫存、提高質量、縮短開發和生產周期、減少人員、加快市場反應等。，以及提升員工綜合素質、認同價值觀、提升創新能力、建立團隊精神等無形成果。日本豐田汽車在推行精益生產模式後，在短短30多年的時間裏，徹底改變了落後於歐美的地位。2004年，豐田利潤全球第壹，超過美國福特和通用的總和。到2007年，其汽車銷量全球第壹，銷售額2528億美元，凈利潤6543.8+065.4億美元，相當於美國三大汽車巨頭加上大眾和寶馬的利潤總和。其市值超過2000億美元，是底特律三大巨頭的7倍多，在世界汽車舞臺上排名第壹。
繼精益生產在汽車行業取得成功之後，日本的電子、計算機、飛機制造等離散制造業也相繼實施了精益生產方式，並取得了巨大成功。後來精益的思想逐漸被鋼鐵、化工等流程制造業所接受，這些行業結合自身的行業特點創造了自己的精益生產方式，使精益生產方式成為日本產業競爭戰略的重要組成部分。反映了日本在重復生產過程中的管理思想。這個思路就是優化整個生產過程，改進工藝，理順物流，杜絕生產過剩，消除無效勞動和浪費，有效利用資源，降低成本，提高質量，以最少的投入達到最大的產出目標。目前，精益的思想正在被航空、零售服務等非制造業所吸收和創造性應用，如日本的7-Eleven便利店，可以實時掌握顧客的購買需求，每天多次快速補貨，都成功實現了只維持少量庫存、避免店內貨架短缺、提高產品銷量的零售業目標。
自20世紀80年代以來，歐美、臺灣省、韓國等國家和地區的制造業出現了學習精益生產的浪潮。尤其是美國制造業，不僅引入了精益生產系統，還基於自身的信息技術優勢，創造性地將精益生產的許多思想應用到ERP系統中，使其ERP系統在80年代中後期領先世界。後來，敏捷制造、流程再造和學習型組織的建立更好地與前者結合並應用於企業，使精益生產更具民族特色，更有針對性。當然，精益生產在歐美國家的應用也經歷了從制造業到非制造業的過程。例如，繼精益生產在制造業取得成功後，美國通用電氣公司(GE)加大了將精益生產引入非制造業的力度。在引入精益理念和運營改進後，GE的消費者金融服務將交易運營時間從35天減少到65，438+0-7天，大大改善了阻礙業務增長的瓶頸，年營業額增加了200萬美元。目前，在精益生產方面取得成功的典型歐美韓企業有波音、戴爾、通用、大眾、福特、三星、現代。即使是福特、通用、三星集團等企業進入中國後也采用了精益生產，取得了優異的成績，甚至比自己的企業還要好，但他們的精益生產更具中國特色。精益生產於20世紀70年代末引入中國，長春第壹汽車廠是最早引入精益生產的企業。上世紀80年代初，壹汽曾派出壹個40人的考察團到豐田進行借鑒和學習。回國半年後，在壹汽各分公司推行精益生產。受計劃經濟體制和地大物博傳統思想的影響，精益生產沒有得到足夠的重視。
2.精益生產在中國的發展現狀
20世紀90年代以後，隨著我國市場經濟體制的建立和完善，競爭的加劇，以及壹汽、上海易初摩托車廠、寶鋼成功實施精益運營，更多的國內企業逐漸意識到精益運營管理的重要性及其廣闊的應用前景，正在抓緊研究和應用。目前，汽車、電子、醫療器械、機械等行業是精益生產普及程度較高的行業，也是精益制造的主導行業。這些行業有壹些共同的特點:需求變化大，物料種類多，品種多，管理成本高，物料管理復雜。所有這些特征最明顯的表現就是汽車行業，這個行業壹直走在精益自動化的最前沿。從整車設備到汽車裝配線，甚至汽車零部件供應商也較早的實施了精益的理念。如壹汽、奇瑞、三壹重工、東風、上海大眾、青島四方機車、康達油泵油嘴等。汽車發動機企業作為汽車零部件供應商，以壹汽風發、上海通用、江西五十鈴等合資企業的實施效果為第壹要務，全面推行精益生產體系。國內JAC和奇瑞發動機廠次之，其他發動機企業也在根據自身實際逐步引進和推廣精益生產方式。
電子行業如聯想電子、華為、海爾電器等。都引進了精益生產體系，並結合中國國情和自己的實際情況，探索出了適合自己的精益生產模式，取得了豐富的經驗，創造了明顯的經濟效益。然而，相當多的企業並沒有取得預期的成功，甚至帶來了相當大的負面影響。原因很復雜，有對精益生產認識不深刻的思想，有急功近利的急於求成，有推廣過程中基礎管理的提升，有持之以恒的問題，有行業內的生產特點，有社會文化問題。