隨著交通運輸量大幅度提高,行車密度及車輛載重越來越大,跨河橋梁和高架橋梁在交通工程中的重要性與日俱增。我們發現橋梁的混凝土開裂、剝落、衰變及鋼筋的銹蝕(管道灌漿不飽滿普遍存在)對橋梁的損害問題非常嚴重,已需要大量的資金和技術來維護或改建,已成為迫切需要解決的問題。伴隨著橋梁數量的增多，我國危橋、險橋的數量也在急劇的增多，有相當多的橋梁已經到了非加固不可的地步了，研究總結橋梁工程的加固技術，確保加固質量與施工過程的安全，對於橋梁加固工程施工具有普遍的指導意義。
壹、現狀分析
（壹）加固橋梁工程由於受原有結構的影響，施工設施、作業環境、作業空間均受到限制，如梁體內所有的施工物資設備均需人工搬進搬出，機械設備基本無法使用，安全狀態更加不宜控制。
（二）加固部分與原有結構***同作用，因此不僅要保證加固部分的施工質量，還要同時保證原有結構不被破壞。
（三）腹板加固為加固工程的關鍵施工工序，腹板加固采用在原來箱梁內側加澆20cm厚的混凝土，並在加固腹板內施加豎向預應力。豎向預應力采用直徑為25mm的冷拉級ⅳ鋼筋，標準強度rby=750mpa，張拉控制力331kn，采用無粘結方式、軋絲錨體系。
二、施工前的準備
（壹）電力線路。在箱內鋪設380v動力線路壹條，220v照明線路壹條，且每4m設照明燈壹盞，每16m設簡易活動配電盤壹個（插座若幹）。照明及動力線路均采用膨脹螺栓固定在梁體頂板下緣（橋中心處），防止地面潮濕漏電。
（二）疏通，清理：疏通原箱內通風孔及泄水孔，不通處采用鉆機成孔或人工鑿通保持箱內與箱外正常通風，箱內不產生積水。清除箱內混凝土殘渣及其它雜物。
（三）通風，在箱內安裝4臺排風設施，保持箱內空氣流通，正常換氣，使箱內作業人員有壹個良好的工作環境。
（四）通道，在0號、5號墩t梁側拼裝3m×21m×15m進人進料支架。
(五)設施：梁體外側需安裝施工吊蘭五只。
三、施工方案
（壹）裂紋修補
首先對大於0.02mm的裂紋進行標識，沿裂紋方向切“v”型槽，寬2cm，深1cm.埋設壓漿咀，強度達到要求後，壓註環氧樹脂。待環氧樹脂凝固後，去除環氧膠泥，抽檢壓漿飽滿情況。
（二）施工放樣
1.因本加固工程為在既有結構物上進行加固，考慮施工中的誤差，為保證不損傷原主梁預應力筋，且達到加固效果，施工放樣宜采取相對平面控制為主。
2.根據原主梁懸澆施工的特點：梁體的外輪廓尺寸、預應力束定位、鋼筋及預埋件位置均以與底板底面相對位置控制，故本加固工程以原各施節段前端底板底面分中點連線為橋中心控制線。
3.本橋裏程控制點以5號墩中心為基準點，傳至0號墩中心閉合平差後作為全橋相對裏程控制點（在允許閉合差內方可作為放樣依據）。
4.腹板扡釘孔高程控制按設計圖要求控制與主梁頂板底面倒角處相對尺寸。
5.橫隔梁水平孔放樣時橫橋向尺寸以實測橋中線尺寸為基準放樣，高程以梁體頂橋底面為基準面控制相對位置，輔以至梁底板底面距離校核（確認避開橫梁內預應力束）。
（三）鉆孔
1.腹板加固φ27mm扡釘孔采用沖擊鉆電錘成孔，鉆頭直徑為φ27mm。全橋***計鉆φ27孔43262個。設計鉆孔深度15cm，考慮到鉆頭錐度，成孔時鉆尖深度應不小於15.5cm。鉆孔時采取措施控制深度，不得損傷預應力筋。待孔內幹燥後，植入φ16mm“l”型扡釘，用環氧膠泥填充密實。
2.豎向預應力孔施鉆避碰原有預應力措施：豎向預應力筋孔（φ40mm）、混凝土灌註孔（φ82mm）、振搗孔（φ56mm）均采用130型金剛取芯機成孔，鉆頭直徑分別為φ40mm、φ82mm、φ56mm。全橋腹板加固***需鉆φ40m孔1840個，φ56mm孔432個，φ82mm孔392個，原結構主梁為三向預應力體系，預應力束（筋）布置較密，鉆孔均在預應力束間隙內進行，即使放樣施工位置準確，原橋本身預應力安裝也存在偏差。特別是在墩中心0號塊內縱向預應力束中心距為200mm，原預應力束采用φ外85mm波紋管，φ82mm混凝土灌註孔與原預應力束理論間隙僅16mm，對放樣及施工要求尤為嚴格。因此在鉆孔過程中根據實際情況進行調整顯得極為重要。
因主梁原預應力束過於密集，要求鉆孔精度很高，為保證鉆孔時不鉆斷預應力束，鉆孔均采用熟練工人操作，正式開鉆前先組織工人試鉆，並給工人講解原預應力束的位置，做到心中有數。同時加強工人對鉆機性能知識的培訓，加強工人對鉆機定位方法的培訓，加強工人對鉆機給尺進尺的培訓。
鉆孔時當鉆機鉆深在9-23cm時應註意力集中，註意手感和聽覺，發現卡鉆或鉆機晃動時，及時停機察明原因；應及時取芯觀測鉆孔的實際情況。
孔位調整：根據已鉆孔位的具體情況，及時調整相鄰鉆孔孔位的位置，從而準確判斷梁體內預應力的實際位置，在現場施工中應用效果較好。
鉆孔順序：為上下遊交錯進行。
（四）新老混凝土結合措施
1.在原有結構上加澆新混凝土，如何保證結合面的傳力是關鍵，為此采用新老混凝土結合面鑿毛，且每隔壹定距離植扡釘的方法。
2.為保證後澆混與原腹板很好地結合，以達到***同受力，原腹板內側及加厚腹板範圍內的上下倒角混面要鑿毛，鑿毛時須首先去除有礙新老混凝土結合的雜物，鑿除裂縫壓漿時封閉的表面環氧膠泥，拆除壓漿咀，剝除封閉膠帶，最後對原混凝土面進行鑿毛，鑿毛率要求達到95%。灌註前應將結合面上灰塵及雜質清理幹凈，並用水沖洗風幹。
3.加強新老混凝土結合的另壹措施是植扡釘，腹板上布置有梅花型扡釘，間距約為30cm，扡釘為l型；與外側箍筋焊連，上下倒角布置扡釘，間距約為20cm，扡釘為直筋，要求與外側箍筋焊連；加固腹板端部布置扡釘間距為20cm，扡釘為l型，要求與加固腹板外側水平筋焊連。扡釘采用φ16mm鋼筋彎制，植入所鉆φ27mm的扡釘中，植入深度為15cm，用環氧膠泥錨固。
（五）混凝土的澆註及養生
模板采用新制鋼模板，寬60cm,最大高度不超過200cm，以便於人工搬動，安裝檢查合格後方可進行混凝土的澆註。腹板加固采用50#微膨脹混凝土，混凝土配合比由試驗室根據設計要求和施工需要進行配制，混凝土入模陷度控制在12cm~14cm，初凝時間為10h，摻微膨脹水泥以補償混凝土的收縮，防止產生收縮裂紋。
由於腹板加厚部分除頂板下灰孔及振搗孔外全封閉，混凝土入模全部靠人工從56mm下灰孔中搗入。混凝土連續養護14天，混凝土開始灌註時應采取封橋措施禁止壹切車輛通行
（六）張拉
梁體內外側的裂紋全部修補壓漿完畢後，方可進行張拉作業，腹板加固豎向預應力為φ25mm冷拉iv級無粘結鋼筋，端錨固在梁底板底面，上端錨固在梁頂板頂面。
（七）封錨按設計要求在豎向預應力筋張拉完畢後應用環氧膠泥混凝土對底板底面軋絲錨頭進行封錨。
四、安全與質量
（壹）箱內工作照明充足，通風設施良好。
（二）箱內電線路多，箱內潮濕，必須加強用電安全管理，確保用電安全，高壓電器均設警示牌。
（三）不得隨意從底板泄水孔向外傾倒退混凝土渣及雜物等，箱內雜物及時清理幹凈。
（四）鉆孔作業時主梁底板頂面易產生積水，應有預先在鋸齒塊間低凹處鉆小直徑排水孔等措施預防積水。
（五）腹板加固期間，主橋兩端應設專人指揮交通，嚴格控制車載不大於20t，車速不大於10km/h，車距不小於20m，超載車輛嚴禁上橋。腹板裂縫壓漿期間全橋進行交通管制：只允許單輛車在主橋橋面通行，車載不大於20t，車速小於10km/h。
（六）每套施工吊籃橋面支架上應設信號旗、紅燈等警示標誌，禁止壹切車輛碰撞，確保吊籃安全。施工吊籃安裝完畢經檢查驗收後方可使用，使用期間各受力部位應定期檢查。
（七）由於下方為海河航道，每天有大量漁船從下面經過，因此嚴禁雜物等往河下拋擲。
橋梁加固作業中，我們克服了放線難度大、精度差的問題，鉆孔過程中保證了原有預應力體系的完好，混凝土振搗密實，頂部澆註飽滿，按計劃完成了加固任務。
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