1.材料分離形式
普通沖壓實現材料分離特點是:沖模的下刃口擠入材料壹定深度時,材料發生破壞,出現微裂紋,上、下刃口還未接觸,材料塑性變形已經完成,這時材料就被破壞而分成兩部分完成整個沖裁過程。而精密沖壓則是以變形形式實現材料的分離,即沖模上、下刃口接觸後才實現分離。這種分離過程的特點是,在整個受力過程中,材料並不發生破壞。
2.斷面質量
普通沖壓的斷而是由塌角、光亮帶、剪切斷裂帶、毛刺四部分組成。剪切斷裂帶是在材料破壞時撕裂形成的。表面粗糙而不垂直於板料平面；而精密沖壓的整個零件斷面,全是光亮帶,它不存在因材料破壞而形成的斷裂帶。所以表面光潔而且垂直於板料平面。
3.沖模結構形式
精沖模和普通沖壓的復合模相類似,只是精沖模的剛度和加工精度要比復合模要求高的多。此外，精沖模所承受的壓力要比普通沖壓模大1.5～2倍左右。因此，精沖模的結構比較緊湊，並且堅固耐用。
4.間隙
普通沖壓模凸、凹模間隙的功用,主要是建立對剪切破壞具備有利的條件,其間隙的數值隨板料的厚度而變化。而精沖模凸、凹模間隙要比普通沖壓模小得多,它的功用主要是既要有利於建立三向壓應力(剪切力、壓料力、反沖力)狀態,以抑制破壞的發生,又要有利於實現分離的條件。同時,間隙也應保證不至於使刃口啃壞。在精密沖壓中,凸、凹模間隙大小與板材厚度關系很小。
5.凸、凹模刃口
普通凸、凹模刃口要盡量鋒利,以便形成明顯的不均勻變形和應力集中,促使板材形成破壞的條件。精密沖壓的凸、凹模刃口,不壹定做成很鋒利,而有時必須做成圓角及圓弧形式,目的是為了造成三向壓應力狀態,以抑制板材破壞的發生。
6.毛刺
普通沖壓的毛刺形成是發生在材料塑性變形快要完成而剪裂開始之前,以後隨著凸模的運動,毛刺被板材在破壞時形成的粗糙斷面所擠壓而變形,使毛刺拉長。毛刺的大小,並不和間隙成正比關系。而精密沖壓的毛刺是在板材分離將要結束時形成的,毛刺形成後,不再變形,基本保持原來大小和形狀。
7.工件的極限尺寸
普通沖壓壹般只能沖裁寬度和孔徑最小相當於材料厚度的工件,而精密沖壓可沖制寬度小於料厚0.5～0.7mm的工件,並且可兼做壓印及壓形工序。
8.對原材料要求
普通沖壓對原材料沒有什麽特殊要求，而精密沖壓對原材料必須要有良好的塑性。對於塑性低的材料,在沖壓前需經退火來提高其塑性。
9.使用設備
精密沖壓要比普通沖壓所使用的設備復雜,壹般要用三動及專用精沖壓力機。但如果使用專用精密模具也可在普通壓力機上進行精密沖壓工作。
10.成本
對於精度要求較高的同壹沖壓件,采用精密沖壓方法要比采用普通沖壓方法成本大大降低。精密沖壓是壹種比較經濟的加工工藝。