2.1砌築工藝
2.1.1開始砌築前，對於石質基底或基礎用水潤濕，砌築用片石也須用水濕潤。
2.2.2砌體采用擠漿法分層、分段砌築。分段位置設在沈降縫或伸縮縫處，兩相鄰段的砌築高度不得大於120cm，分層水平砌縫應大致水平。各砌塊的砌縫應相互錯開，砌縫應飽滿。
2.2.3各砌層應采用先砌外圈定位砌塊，並與裏層砌塊交錯連接在壹體，壹般采用壹順壹丁或兩順壹丁的砌築方式，其中丁石伸入裏層砌體不得低於40cm。定位砌縫應鋪滿砂漿，不得鑲嵌小石塊。鑲面石斷面方向必須丁順搭配砌築，丁順長度界限為30cm，丁石與順石搭配在1/3～1/2之間砌築，在鑲面石面嚴禁用小於15cm以下的片石塞縫。
2.2.4定位砌塊砌完後，應先在圈內底部鋪壹層砂漿，其厚度應使石料在擠壓安砌時能緊密連接，且砌縫砂漿密實、飽滿。砌築腹石時，石料間的砌縫應互相交錯、咬搭，砂漿密實。石料不得無砂漿直接接觸，也不得幹填石料後鋪灌砂漿；石料應大小搭配，較大的石料應以大面為底，較寬的砌築縫可用小石塊擠塞。擠漿時可用小錘敲打石料，將砌縫擠緊，不得留有空隙。
2.2.5砌築高度過半後應計算剩余層數，搭配好用料，砌築到頂後應控制好頂面標高。
2.2.6砌體表面砌縫采用凹縫，凹縫寬度統壹設置成1.5cm，深1.0cm。勾縫前將砌縫內的幹硬砂漿鑿深2～3cm並用掃把清理幹凈，勾縫前用水濕潤整個砌體面積，尤其是縫隙間更要濕潤透。勾縫時采用特制的勾縫器進行，將勾縫水泥填滿縫隙後，用勾縫器從壹端緊壓平抹，使勾成的縫平順、光滑，滿足寬度、深度要求，勾縫完成後要及時進行砌體表面清理，做到勾縫無毛邊，砌體表面無汙染。強度不得低於砌體所用的砂漿強度。
2.2.7砌縫應控制在3cm左右, 砌體表面與三塊相鄰石料相切的內切圓直徑不得大於7cm，兩層間的錯縫不得小於8cm。
2.2鋼筋工程
2.2.1鋼筋加工
2.2.1.1鋼筋在加工彎制前應調直，並應符合下列規定：
鋼筋表面的油漬、漆汙、水泥漿和用錘擊能剝落的浮皮、鐵銹等均應清除幹凈。
鋼筋應平直，無局部折曲。
加工後的鋼筋，表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。
當利用冷拉法矯直鋼筋時，鋼筋的矯直伸長率為：I級鋼筋不得大於2%；Ⅱ級、Ⅲ級 鋼筋不得大於1%。
2.2.1.2彎起鋼筋應彎成平滑的曲線，其曲率半徑不宜小於鋼筋直徑的10倍（光圓鋼筋）或12倍（帶肋鋼筋）。
2.2.1.3用光圓鋼筋制成的箍筋，其末端應有彎鉤（半圓形、直角形或斜彎鉤）；彎鉤的彎曲內直徑應大於受力鋼筋直徑，且不應小於箍筋直徑的2.5倍；彎鉤平直部分的長度：壹般結構不宜小於箍筋直徑的5倍，有抗震要求的結構不應小於箍筋直徑的10倍。
2.2.1.4鋼筋宜在常溫狀態下加工，不宜加熱。彎制鋼筋宜從中部開始，逐步彎向兩端，彎鉤應壹次彎成。
2.2.2鋼筋接頭
2.2.2.1鋼筋的接頭，應符合設計要求。當設計無要求時，熱軋鋼筋均采用雙面焊縫搭接焊。
2.2.2.2焊縫高度應等於或大於0.3d（d為鋼筋的直徑），並不得小於4mm，焊縫寬度應等於或大於0.7d，並不得小於8mm。進行搭接焊時，搭接長度應等於或大於鋼筋直徑的4倍（I級鋼筋）或5倍（II級鋼筋）。
2.2.2.3鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，並應分散布置。鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點不應小於10d。
2.2.3鋼筋安裝
2.2.3.1安裝鋼筋時，鋼筋的位置和混凝土保護層的厚度，應符合設計要求。
在多排鋼筋之間，必要時可墊入短鋼筋頭或其他適當的鋼墊，但短鋼筋頭或鋼墊的端頭不得伸入混凝土保護層內。
2.2.3.2當設計中未註明保護層厚度時，受力鋼筋的保護層厚度（從鋼筋外側到混凝土表面的凈距）不應小於30mm，亦不應大於50mm；對於厚度在300mm以內的結構，保護層厚度不應小於20mm。箍筋或不計算應力的次要鋼筋，其保護層厚度不應小於15mm。對於環境介質的分外侵蝕性的工程或大體積基礎工程，保護層厚度宜增加。
在鋼筋與模板之間可用水泥砂漿墊塊支墊，其強度不應小於設計的混凝土強度。
墊塊應互相錯開，分散布置，並不得橫貫保護層的全部截面。
2.2.3.3綁紮和焊接的鋼筋骨（網）架，在運輸、安裝和澆築混凝土過程中不得有變形、開焊或松脫現象，並應符合下列規定：
在鋼筋的交叉點處，應用直徑0.7-2.0mm的鐵絲，按逐點改變繞絲方向（8字形）交錯紮結，或按雙對角線（十字形）方式紮結。
除設計有要求外，鋼筋骨架的箍筋，應與主筋垂直圍緊；箍筋與主筋交叉點處應以鐵絲綁紮；構件拐角處的交叉點應全部綁紮；中間平直部分的交叉點，可交錯紮結。
根據安裝需要可配以必要數量的架立鋼筋。
2.2.3.4鋼筋骨（網）架宜先行預制，並應有足夠的剛度，必要時可補入輔助鋼筋或在鋼筋的某些交叉點處焊牢，但不得在主筋上起弧。
2.2.3.5安裝鋼筋骨（網）架時，應保證其在模型中的正確位置，不得傾斜、扭曲，也不得變更保護層的規定厚度。在混凝土澆築過程中安裝鋼筋骨（網）架時，不應妨礙澆築工作正常進行，並不應造成施工接縫。
2.2.3.6鋼筋骨（網）架經預制、安裝就位後，應進行檢查，作出記錄並妥加保護，不得在其上行走和遞送材料。
2.3混凝土工程
2.3.1混凝土拌制
2.3.1.1混凝土必須嚴格按照試驗室提供的施工配合比拌制，砼中所用水泥、細骨料、粗骨料、外加劑等必須采用保障部或試驗室提供的原材料，不可擅自使用未交底的材料。
2.3.1.2混凝土的拌制采用電子計量強制式攪拌機現場拌制，與拌和站集中拌和相結合，攪拌前各種原材料應根據施工配合比準確計量。
2.3.1.3混凝土攪拌時，自投料完成算起，攪拌時間：強制式攪拌機不得少於1.5分鐘；自落式攪拌機不得少於2分鐘。當摻用外加劑時，攪拌時間應適當延長1～2分鐘。
2.3.2混凝土運輸
2.3.2.1混凝土在運輸過程中不應發生離析、漏漿、嚴重泌水及坍落度損失過多等現象。當運至澆築地點發生離析現象時，應在澆築前進行二次攪拌，但不得再次加水。
2.3.2.2用手推車運輸混凝土時，道路的縱坡不宜大於15%。
2.3.2.3混凝土在倒裝、分配或傾註時，應采用滑槽、串筒或漏鬥等金屬器具。當采用木制器具時，應內襯鐵皮。
2.3.3混凝土澆築
2.3.3.1澆築混凝土前以及澆築過程中，應對模板、支架、鋼筋骨架和預埋件等加以檢查，確定固定合格後方可澆註。如發現問題，應及時處理，並作記錄。
2.3.3.2澆註混凝土前應將模板內的雜物和鋼筋上的油汙等清除幹凈；當模板有縫隙和孔洞時，應予堵塞，不得漏漿。
2.3.3.3混凝土澆築可以用吊車配合集料鬥進行澆註，要控制好混凝土的下落高度，防止混凝土離析。若自由傾落高度不得大於2m，當大於2m時，應用滑槽、串筒、漏鬥、溜管或振動溜管等器具澆築。出料口混凝土堆積高度不宜超過1米。混凝土澆註時采用分層斜交法，通道箱涵的兩側墻身要同時澆註。
2.3.3.4采用機械振搗混凝土時,應符合下列規定:
插入式振搗器的移動間距不宜大於振搗器作用半徑的1.5倍,以300mm為宜,梅花型布置。插入下層混凝土內的深度宜為5～10cm。
機械振搗時，振搗棒與模板保持5—10cm的距離，嚴禁碰撞模板、鋼筋和預埋部件。
振搗采用快插慢拔的方式，振搗器布置均勻，間距差異不要過大。每壹振點的振搗延續時間宜為20～40s，不宜過長，以混凝土不再沈落，不出現氣泡，表面呈現浮漿為度。
混凝土澆築應分層進行，分層厚度宜為振搗器作用部分長度的1.25倍。
2.3.3.5混凝土澆築應連續進行。當因故間歇時，間歇時間宜縮短。根據現場實際情況，超出規定時間時設置施工縫。
2.3.3.6當混凝土表面出現析水時，應采取措施予以消除，不得擾動已澆築的混凝土。
2.3.3.7澆註涵身混凝土時，在頂板上要苫蓋彩條布，防止混凝土在運輸過程中掉到頂板模板上，不慎掉落的，要及時清除。避免澆註頂板時出現表面粗糙，影響外觀質量。
2.3.4混凝土養護
2.3.4.1混凝土澆築後，12h內即應覆蓋和灑水，直至規定的養護時間。
當日平均氣溫低於5℃時，應采取保溫養護措施，並不得對混凝土灑水養護。
2.3.4.2混凝土養護時間根據水泥的種類及外部相對濕度現場施工時確定。
2.3.4.3當采用塑料布覆蓋養護時，應將剛澆完的混凝土表面用塑料布覆蓋嚴密。塑料布內應具有凝結水，並應經常檢查。
2.3.4.4當新澆築混凝土的強度未達到1.2Mpa以前，不得在其表面行走或架設上層結構用的支撐和模板等設施。
2.3.5預制混凝土構件
2.3.5.1制作預制構件的基礎應平整堅實，並應有防、排水設施。
2.3.5.2構件預制完畢後，應在每個構件上寫明編號和制作日期，以便於養護和吊裝。
2.3.5.3預制構件起吊時應符合下列規定：
構件起吊時的混凝土強度應符合設計要求。當設計未提出要求時，混凝土強度不應小於設計強度的75%，且吊點位置及吊環的配置均應通過計算確定。
起吊繩索與構件水平面所成的角度不宜小於45°。起吊過程中應輕起輕落，專人指揮，不得發生碰撞。
2.4模板
2.4.1大孔徑涵洞的外露部分必須采用大塊鋼模板。通道涵模板長度不小於3米，寬度不小於2米；其他涵洞模板長度不小於2米，寬度不小於0.5米。
2.4.2模板安裝時，連接處用密封條密封，防止漏漿。
2.4.3用機油作為脫模劑時，必須用新機油。模板安裝過程中，每天在涵洞周圍撒水，安裝好後用塑料布或彩條布苫蓋，防止灰塵進入，影響混凝土外觀質量。澆註混凝土時，苫布邊註邊撤除。
2.4.4箱涵內模拆除要在混凝土強度達到設計標準強度的75%時才能拆除。外模在混凝土強度達到2.5Mpa時可以拆除。蓋板涵基礎和涵身模板在混凝土強度達到設計標準強度的75%才能拆除。
2.4.5模板周轉變形後，要及時進行修整。對變形較大、不能修復的，不得使用。